ਬੋਲਟ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਈ ਪੜਾਅ

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਬੋਲਟ ਹੈੱਡ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੇ ਨਾਲ ਧਾਤ ਦਾ ਫਾਈਬਰ (ਧਾਤੂ ਤਾਰ) ਨਿਰੰਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਬਿਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਕੱਟੇ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ। ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਬਣਾਉਣਾ, ਸਿੰਗਲ - ਕਲਿੱਕ, ਡਬਲ - ਕਲਿੱਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਅਤੇ ਮਲਟੀ - ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਈ ਫਾਰਮਿੰਗ ਡਾਈਜ਼ ਵਿੱਚ ਸਟੈਂਪਿੰਗ, ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਅਤੇ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਿੰਪਲੈਕਸ ਬਿੱਟ ਜਾਂ ਮਲਟੀ-ਸਟੇਸ਼ਨ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਅਸਲ ਖਾਲੀ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਆਕਾਰ 5 ਤੋਂ 6 ਮੀਟਰ ਲੰਬੀ ਬਾਰ ਜਾਂ ਭਾਰ ਵਾਇਰ ਰਾਡ ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ 1900-2000 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਤੋਂ ਬਣੀ ਹੈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਬਣਾਉਣ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ। ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਸ਼ੀਟ ਖਾਲੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਬਾਰ ਅਤੇ ਵਾਇਰ ਰਾਡ ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਨੂੰ ਕੱਟ ਕੇ ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ (ਜੇਕਰ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ) ਦੁਆਰਾ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਕੈਵਿਟੀ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਮੁੜ ਆਕਾਰ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਆਕਾਰ ਦੇ ਕੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਆਕਾਰ ਦੇਣ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਵਿਆਸ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਦਬਾਉਣਾ। ਖਾਲੀ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਵਰਕ ਸਟੇਸ਼ਨ ਤੇ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਟੇਸ਼ਨ ਖਾਲੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਗਲੇ ਸਟੇਸ਼ਨ ਦੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ 15-17% ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਫਾਰਮਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਫਾਰਮਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਵਰਤੀ ਗਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਵੀ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਵਰਤੇ ਗਏ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀਆਂ ਢਾਂਚਾਗਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ, ਟੂਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਜੀਵਨ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ 'ਤੇ ਵੀ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਉੱਚ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ ਲਈ, ਸਖ਼ਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਡਾਈ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ Ra=0.2um ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਜਦੋਂ ਅਜਿਹੇ ਡਾਈ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ Ra=0.025-0.050um ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜੀਵਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਬੋਲਟ ਥਰਿੱਡ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੰਡੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ ਖਾਸ ਵਿਆਸ ਦੇ ਅੰਦਰ ਪੇਚ ਖਾਲੀ ਥਰਿੱਡ ਪਲੇਟ (ਡਾਈ) ਰਾਹੀਂ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਥਰਿੱਡ ਥਰਿੱਡ ਪਲੇਟ (ਡਾਈ) ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਹ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਪੇਚ ਥਰਿੱਡ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕ ਸਟ੍ਰੀਮਲਾਈਨ ਕੱਟੀ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦੀ, ਤਾਕਤ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਇਕਸਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵਿਆਸ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਧਾਗਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਧਾਗੇ ਦੇ ਖਾਲੀ ਦਾ ਲੋੜੀਂਦਾ ਵਿਆਸ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਧਾਗੇ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੁਆਰਾ ਸੀਮਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਭਾਵੇਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪਰਤ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕ। ਰੋਲਿੰਗ (ਰੋਲਿੰਗ) ਦਬਾਉਣ ਵਾਲਾ ਥਰਿੱਡ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਕਾਰ ਦੁਆਰਾ ਧਾਗੇ ਦੇ ਦੰਦ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਇਹ ਰੋਲਿੰਗ (ਰੋਲਿੰਗ ਵਾਇਰ ਪਲੇਟ) ਡਾਈ ਦੇ ਇੱਕੋ ਪਿੱਚ ਅਤੇ ਸ਼ੰਕੂ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਧਾਗੇ ਦੇ ਨਾਲ ਹੈ, ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਸਿਲੰਡਰ ਸ਼ੈੱਲ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਲਈ, ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਸ਼ੈੱਲ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅੰਤਮ ਰੋਲਿੰਗ ਸ਼ੰਕੂ ਆਕਾਰ 'ਤੇ ਸ਼ੈੱਲ ਵਿੱਚ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਧਾਗਾ ਬਣ ਸਕੇ। ਰੋਲਿੰਗ (ਰਗੜੋ) ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਥਰਿੱਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਆਮ ਬਿੰਦੂ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਰੋਲਿੰਗ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਧਾਗੇ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਆਸਾਨ ਹੈ। ਵੱਖ ਹੋਣਾ ਜਾਂ ਬੇਢੰਗੇ ਬਕਲ ਵਰਤਾਰੇ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਜੇਕਰ ਘੁੰਮਣ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਧਾਗੇ ਦਾ ਵਿਆਸ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਗੁਆਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਰੋਲਿੰਗ ਦਬਾਅ ਅਸਧਾਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਡਾਈ ਲਾਈਫ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਰੋਲਿੰਗ ਧਾਗੇ ਦੇ ਆਮ ਨੁਕਸ: ਧਾਗੇ 'ਤੇ ਕੁਝ ਸਤਹ ਤਰੇੜਾਂ ਜਾਂ ਖੁਰਚੀਆਂ;ਬੇਢੰਗੇ ਬਕਲ; ਧਾਗਾ ਗੋਲਾਈ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਨੁਕਸ ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਪਾਏ ਜਾਣਗੇ। ਜੇਕਰ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸ ਦੀ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਗਿਣਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਉਪਭੋਗਤਾ ਵੱਲ ਵਹਾਅ ਨਹੀਂ ਦੇਵੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੁਸ਼ਕਲ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦਾ ਸਾਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਵਾਲੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਨੂੰ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਟੈਂਪਰ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਨਿਰਧਾਰਤ ਟੈਂਸਿਲ ਤਾਕਤ ਮੁੱਲ ਅਤੇ ਝੁਕਣ ਵਾਲੀ ਤਾਕਤ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੇ ਵਿਆਪਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ। ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦਾ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਇਸਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਨ ਲਈ, ਉੱਨਤ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਉਪਕਰਣ ਹੋਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਬੋਲਟਾਂ ਦੀ ਵੱਡੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਅਤੇ ਘੱਟ ਕੀਮਤ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਪੇਚ ਧਾਗੇ ਦੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵਧੀਆ ਅਤੇ ਸਟੀਕ ਬਣਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਹੀਟ ​​ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ, ਉੱਚ ਡਿਗਰੀ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਚੰਗੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹੋਣੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। 1990 ਦੇ ਦਹਾਕੇ ਤੋਂ, ਸੁਰੱਖਿਆਤਮਕ ਮਾਹੌਲ ਵਾਲੀ ਨਿਰੰਤਰ ਗਰਮੀ ਇਲਾਜ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਇੱਕ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰਹੀ ਹੈ। ਸ਼ੌਕ-ਬੌਟਮ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਨੈੱਟ-ਬੈਲਟ ਭੱਠੀ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਹਨ। ਫਰਨੇਸ ਸੀਲਡ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਲਾਈਨ ਚੰਗੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਉੱਨਤ ਵਾਤਾਵਰਣ, ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਕੰਪਿਊਟਰ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਉਪਕਰਣ ਅਸਫਲਤਾ ਅਲਾਰਮ ਅਤੇ ਡਿਸਪਲੇ ਫੰਕਸ਼ਨਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡ ਵੀ ਹਨ। ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਫਾਸਟਨਰ ਫੀਡਿੰਗ - ਸਫਾਈ - ਹੀਟਿੰਗ - ਬੁਝਾਉਣ - ਸਫਾਈ - ਟੈਂਪਰਿੰਗ - ਰੰਗਿੰਗ ਤੋਂ ਔਫਲਾਈਨ ਲਾਈਨ ਤੱਕ ਆਪਣੇ ਆਪ ਚਲਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਪੇਚ ਧਾਗੇ ਦਾ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨਰ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਟ੍ਰਿਪ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ ਜਦੋਂ ਇਹ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਰੋਧ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪੇਚ ਫਾਸਟਨਰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਗੁਆ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ। ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਡੀਕਾਰਬੋਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜੇਕਰ ਐਨੀਲਿੰਗ ਢੁਕਵੀਂ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਡੀਕਾਰਬੋਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪਰਤ ਨੂੰ ਡੂੰਘਾ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ। ਬੁਝਾਉਣ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੌਰਾਨ, ਕੁਝ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਗੈਸਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਭੱਠੀ ਦੇ ਬਾਹਰੋਂ ਲਿਆਂਦੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਬਾਰ ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦਾ ਜੰਗਾਲ ਜਾਂ ਠੰਡੇ ਡਰਾਇੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤਾਰ ਤਾਰ 'ਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੜ ਜਾਵੇਗਾ, ਕੁਝ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਗੈਸ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ। ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦੀ ਸਤਹ ਜੰਗਾਲ, ਲਈ ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਕੀ ਇਹ ਆਇਰਨ ਕਾਰਬੋਨੇਟ ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਡ ਤੋਂ ਬਣਿਆ ਹੈ, ਗਰਮੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ CO ₂ ਅਤੇ H ₂ O ਵਿੱਚ ਟੁੱਟ ਜਾਵੇਗਾ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਦਰਮਿਆਨੇ ਕਾਰਬਨ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ ਦੀ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਡਿਗਰੀ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਗੰਭੀਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਤੇਜ਼ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ 700 ਅਤੇ 800 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਲਗਾਵ ਕੁਝ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਨਾਲ ਕਾਰਬਨ ਡਾਈਆਕਸਾਈਡ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਸੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮਿਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਨਿਰੰਤਰ ਜਾਲ ਬੈਲਟ ਭੱਠੀ ਗੈਸ ਨਿਯੰਤਰਣ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਪੇਚ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ਿੰਗ ਗਲਤੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣੇਗਾ। ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲਾ ਬੋਲਟ ਠੰਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਅਤੇ ਐਨੀਲਡ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪਰਤ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਅਜੇ ਵੀ ਮੌਜੂਦ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਧਾਗੇ ਦੇ ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਲਈ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਘ੍ਰਿਣਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ) ਘੱਟ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸੰਗਠਨ ਵੱਖਰੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਿਸਥਾਰ ਗੁਣਾਂਕ ਹਨ, ਬੁਝਾਉਣ ਨਾਲ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤਰੇੜਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗਰਮੀ ਬੁਝਾਉਣ ਵਿੱਚ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦਾ, ਪਰ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਲਈ ਵੀ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦਾ ਕਾਰਬਨ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਮੱਧਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੋਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਾਲ ਬੈਲਟ ਭੱਠੀ ਦੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਾਲੇ ਮਾਹੌਲ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਨੂੰ ਮੂਲ ਕਾਰਬਨ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਕੋਟਿੰਗ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਮੋੜੋ, ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਅਸਲ ਕਾਰਬਨ ਸਮੱਗਰੀ ਤੇ ਵਾਪਸ ਭੇਜੋ, ਕਾਰਬਨ ਸੰਭਾਵੀ 0.42% 0.48% ਵਿੱਚ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਨੈਨੋਟਿਊਬ ਅਤੇ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ, ਉਹੀ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ, ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਬੁਝਾਉਣ ਅਤੇ ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ: ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ; ਅਸਮਾਨ ਸਖ਼ਤ ਕਠੋਰਤਾ; ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਓਵਰਸ਼ੂਟ; ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਕਰੈਕਿੰਗ। ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਅਜਿਹੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਕਸਰ ਕੱਚੇ ਮਾਲ, ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਸਹੀ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਸੰਚਾਲਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਮਾਨਕੀਕਰਨ ਅਕਸਰ ਅਜਿਹੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹਾਦਸਿਆਂ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।