ਬੋਲਟ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਈ ਪੜਾਅ

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਬੋਲਟ ਹੈਡ ਨੂੰ ਠੰਡੇ ਸਿਰਲੇਖ ਵਾਲੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੇ ਨਾਲ ਧਾਤੂ ਫਾਈਬਰ (ਧਾਤੂ ਦੀ ਤਾਰ) ਲਗਾਤਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਕੱਟੇ ਬਿਨਾਂ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ। ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਬਣਾਉਣਾ, ਸਿੰਗਲ-ਕਲਿਕ, ਡਬਲ-ਕਲਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਅਤੇ ਮਲਟੀ-ਪੋਜ਼ੀਸ਼ਨ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਈ ਫਾਰਮਿੰਗ ਡਾਈਜ਼ ਵਿੱਚ ਸਟੈਂਪਿੰਗ, ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਅਤੇ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। .ਸਿੰਪਲੈਕਸ ਬਿੱਟ ਜਾਂ ਮਲਟੀ-ਸਟੇਸ਼ਨ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਅਸਲ ਖਾਲੀ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਆਕਾਰ 5 ਤੋਂ 6 ਮੀਟਰ ਲੰਬੀ ਪੱਟੀ ਜਾਂ ਵਜ਼ਨ 1900-2000 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਹੈ ਤਾਰ ਰਾਡ ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦਾ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਟੈਕਨਾਲੋਜੀ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ ਕੱਟ ਸ਼ੀਟ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਖਾਲੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਬਾਰ ਅਤੇ ਵਾਇਰ ਰਾਡ ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦੁਆਰਾ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈਖਾਲੀ ਨੂੰ ਕੱਟੋ ਅਤੇ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰੋ (ਜੇਕਰ ਲੋੜ ਹੋਵੇ)। ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਮੁੜ ਆਕਾਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਆਕਾਰ ਦੇ ਕੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ, ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਆਕਾਰ ਦੇਣ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਨੂੰ ਪਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਵਰਕ ਸਟੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਟੇਸ਼ਨ ਖਾਲੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਗਲੇ ਸਟੇਸ਼ਨ ਦੇ ਬਣਨ ਵਾਲੇ ਬਲ ਨੂੰ 15-17% ਤੱਕ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਬਣਾਉਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵੀ ਇਸ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਢੰਗ ਅਤੇ ਵਰਤੀ ਗਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਚੋਣ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਵਰਤੇ ਗਏ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀਆਂ ਢਾਂਚਾਗਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ, ਸੰਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਜੀਵਨ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ 'ਤੇ ਵੀ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਕੋਲਡ ਹੈਡਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਉੱਚ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ ਲਈ, ਹਾਰਡ ਅਲੌਏ ਡਾਈ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ Ra=0.2um ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਜਦੋਂ ਅਜਿਹੇ ਡਾਈ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ Ra=0.025-0.050um ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦਾ ਅਧਿਕਤਮ ਜੀਵਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਬੋਲਟ ਥਰਿੱਡ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੰਡੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ ਖਾਸ ਵਿਆਸ ਦੇ ਅੰਦਰ ਖਾਲੀ ਪੇਚ ਨੂੰ ਥਰਿੱਡ ਪਲੇਟ (ਡਾਈ) ਦੁਆਰਾ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਥਰਿੱਡ ਪਲੇਟ (ਡਾਈ) ਦੇ ਦਬਾਅ ਨਾਲ ਥਰਿੱਡ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਪੇਚ ਦੇ ਧਾਗੇ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕ ਸਟ੍ਰੀਮਲਾਈਨ ਨੂੰ ਕੱਟਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ, ਤਾਕਤ ਵਧਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਇਕਸਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵਿਆਸ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਥਰਿੱਡ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਥਰਿੱਡ ਖਾਲੀ ਦਾ ਲੋੜੀਂਦਾ ਵਿਆਸ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਧਾਗੇ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੁਆਰਾ ਸੀਮਿਤ ਹੈ, ਭਾਵੇਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪਰਤ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕ। ਰੋਲਿੰਗ (ਰੋਲਿੰਗ) ਦਬਾਉਣ ਵਾਲਾ ਧਾਗਾ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੁਆਰਾ ਧਾਗੇ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਇਹ ਰੋਲਿੰਗ ਦੀ ਇੱਕੋ ਪਿੱਚ ਅਤੇ ਸ਼ੰਕੂ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਧਾਗੇ ਨਾਲ ਹੈ ( ਰੋਲਿੰਗ ਵਾਇਰ ਪਲੇਟ) ਡਾਈ, ਸਿਲੰਡਰ ਸ਼ੈੱਲ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪਾਸੇ, ਸ਼ੈੱਲ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਦੂਜਾ ਪਾਸਾ, ਸ਼ੈੱਲ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਕੀਤੇ ਸ਼ੰਕੂ ਆਕਾਰ 'ਤੇ ਅੰਤਮ ਰੋਲਿੰਗ ਡਾਈ, ਤਾਂ ਜੋ ਥਰਿੱਡ ਬਣ ਸਕੇ। ਰੋਲਿੰਗ (ਰੱਬ) ਦਬਾਅ ਥਰਿੱਡ ਪ੍ਰੋਕ.ਆਮ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਰੋਲਿੰਗ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਧਾਗੇ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਵੱਖ ਹੋਣ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੀ ਬਕਲ ਵਰਤਾਰੇ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਜੇਕਰ ਇਨਕਲਾਬਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ ਛੋਟੇ, ਥਰਿੱਡ ਵਿਆਸ ਦਾ ਚੱਕਰ ਗੁਆਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਅਸਧਾਰਨ ਵਾਧਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਡਾਈ ਲਾਈਫ ਛੋਟੀ ਹੋ ​​ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਰੋਲਿੰਗ ਥ੍ਰੈਡ ਦੇ ਆਮ ਨੁਕਸ: ਥਰਿੱਡ 'ਤੇ ਕੁਝ ਸਤਹ ਚੀਰ ਜਾਂ ਖੁਰਚੀਆਂ; ਵਿਗਾੜਪੂਰਨ ਬਕਲ; ਥਰਿੱਡ ਗੋਲਪਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੈ .ਜੇਕਰ ਇਹ ਨੁਕਸ ਵੱਡੀ ਸੰਖਿਆ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਪਾਏ ਜਾਣਗੇ। ਜੇਕਰ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਸੰਖਿਆ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ ਕਿ ਇਹ ਨੁਕਸ ਉਪਭੋਗਤਾ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਣਗੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਸਿਆ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗੀ। ਇਸ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਮੁੱਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਦਾ ਸਾਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਵਾਲੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਨੂੰ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਟੈਂਪਰਡ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਡ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਨਿਰਧਾਰਿਤ ਟੇਨਸਾਈਲ ਤਾਕਤ ਮੁੱਲ ਅਤੇ ਝੁਕਣ ਦੀ ਤਾਕਤ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਆਪਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ। ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ। ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਇਸਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ।ਇਸ ਲਈ, ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਉੱਚ-ਤਾਕਤ ਫਾਸਟਨਰ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਉੱਚ-ਤਾਕਤ ਦੇ ਬੋਲਟ ਦੀ ਵੱਡੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਅਤੇ ਘੱਟ ਕੀਮਤ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵਧੀਆ ਅਤੇ ਸਟੀਕ ਬਣਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਉੱਨਤ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਟੈਕਨਾਲੋਜੀ ਉਪਕਰਣ ਹੋਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਪੇਚ ਥਰਿੱਡ, ਹੀਟ ​​ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਲਈ ਵੱਡੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ, ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਚੰਗੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 1990 ਦੇ ਦਹਾਕੇ ਤੋਂ, ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਾਲੇ ਮਾਹੌਲ ਦੇ ਨਾਲ ਲਗਾਤਾਰ ਗਰਮੀ ਇਲਾਜ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਇੱਕ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰਹੀ ਹੈ।ਸਦਮਾ-ਤਲ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਨੈੱਟ-ਬੈਲਟ ਭੱਠੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛੋਟੇ ਅਤੇ ਮੱਧਮ ਆਕਾਰ ਦੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ। ਭੱਠੀ ਦੀ ਸੀਲ ਕੀਤੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਲਾਈਨ ਚੰਗੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਉੱਨਤ ਵਾਤਾਵਰਣ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਵੀ ਹਨ। ਕੰਪਿਊਟਰ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਅਲਾਰਮ ਅਤੇ ਡਿਸਪਲੇ ਫੰਕਸ਼ਨ। ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਫਾਸਟਨਰ ਫੀਡਿੰਗ - ਸਫਾਈ - ਹੀਟਿੰਗ - ਬੁਝਾਉਣ - ਸਫਾਈ - ਟੈਂਪਰਿੰਗ - ਔਫਲਾਈਨ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਰੰਗ ਕਰਨ ਤੋਂ ਆਪਣੇ ਆਪ ਸੰਚਾਲਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਪੇਚ ਧਾਗੇ ਦੀ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਜਦੋਂ ਇਹ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਰੋਧ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਫਾਸਟਨਰ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਟ੍ਰਿਪ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪੇਚ ਫਾਸਟਨਰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਗੁਆ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ। ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਡੀਕਾਰਬੋਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜੇਕਰ ਐਨੀਲਿੰਗ ਉਚਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਡੀਕਾਰਬੋਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪਰਤ ਡੂੰਘੀ ਹੋ ਗਈ ਹੈ। ਤਾਪ ਨੂੰ ਬੁਝਾਉਣ ਅਤੇ ਗਰਮ ਕਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੁਝ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਗੈਸਾਂ ਆਮ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨlly ਭੱਠੀ ਦੇ ਬਾਹਰੋਂ ਲਿਆਂਦੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਬਾਰ ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦਾ ਜੰਗਾਲ ਜਾਂ ਠੰਡੇ ਡਰਾਇੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤਾਰਾਂ ਦੀ ਤਾਰ ਉੱਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੁਝ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਗੈਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦੀ ਸਤਹ ਜੰਗਾਲ, ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਕੀ ਇਹ ਬਣੀ ਹੋਈ ਹੈ? ਆਇਰਨ ਕਾਰਬੋਨੇਟ ਅਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਡ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਬਾਅਦ CO ₂ ਅਤੇ H ₂ O ਵਿੱਚ ਟੁੱਟ ਜਾਣਗੇ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਦਿਖਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਮੱਧਮ ਕਾਰਬਨ ਅਲਾਏ ਸਟੀਲ ਦੀ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਡਿਗਰੀ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਗੰਭੀਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਤੇਜ਼ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ 700 ਅਤੇ 800 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਸਟੀਲ ਤਾਰ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਲਗਾਵ ਕੁਝ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਨਾਲ ਕਾਰਬਨ ਡਾਈਆਕਸਾਈਡ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਮਿਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਨਿਰੰਤਰ ਜਾਲ ਬੈਲਟ ਫਰਨੇਸ ਗੈਸ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਚਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵੀ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਪੇਚ ਡੀਕਾਰਬੋਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਗਲਤੀ। ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲਾ ਬੋਲਟ ਠੰਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਅਤੇ ਐਨੀਲਡ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪਰਤ ਨਾ ਸਿਰਫ ਅਜੇ ਵੀ ਮੌਜੂਦ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਧਾਗੇ ਦੇ ਸਿਖਰ ਤੱਕ ਬਾਹਰ ਕੱਢੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ,ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਲਈ ਘਟੀ ਹੋਈ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਘਬਰਾਹਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ) ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਤਾਰਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਸਤਹ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸੰਗਠਨ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਿਸਤਾਰ ਗੁਣਾਂਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਬੁਝਾਉਣ ਨਾਲ ਸਤਹ ਚੀਰ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। .ਇਸ ਲਈ, ਗਰਮੀ ਬੁਝਾਉਣ ਵਿੱਚ decarburization ਦੇ ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਥਰਿੱਡ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕਰਨ ਲਈ, ਪਰ ਇਹ ਵੀ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਲਈ ਔਸਤਨ ਲੇਪ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਫਾਸਟੇਨਰ ਦੇ ਕਾਰਬਨ decarburization, ਮੂਲ ਕਾਰਬਨ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬੁਨਿਆਦੀ ਬਰਾਬਰ ਵਿੱਚ ਜਾਲ ਬੈਲਟ ਭੱਠੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਮਾਹੌਲ ਦਾ ਫਾਇਦਾ ਚਾਲੂ. ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਕੋਟਿੰਗ ਪਾਰਟਸ, ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਹੀ ਡੀਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਫਾਸਟਨਰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਅਸਲ ਕਾਰਬਨ ਸਮਗਰੀ 'ਤੇ ਵਾਪਸ ਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਕਾਰਬਨ ਸੰਭਾਵੀ 0.42% 0.48% ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਨੈਨੋਟਿਊਬ ਅਤੇ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ, ਇਹ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ, ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ। ਬੁਝਾਉਣ ਅਤੇ ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ aਮੁੜ: ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ;ਅਸਮਾਨ ਸਖ਼ਤ ਸਖ਼ਤਤਾ;ਬੁਝਾਉਣਾ ਵਿਗਾੜ ਓਵਰਸ਼ੂਟ;ਕੈਨਚਿੰਗ ਕਰੈਕਿੰਗ। ਫੀਲਡ ਵਿੱਚ ਅਜਿਹੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਕਸਰ ਕੱਚੇ ਮਾਲ, ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੀ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਬੁਝਾਉਣ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਸਹੀ ਸੂਤਰੀਕਰਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਸੰਚਾਲਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਮਾਨਕੀਕਰਨ ਅਕਸਰ ਅਜਿਹੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹਾਦਸਿਆਂ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।